亿能集团母线车间操作工崔冬林一天的工作，从“扫码”开始。

工作牌上的二维码在端口扫过后，他所在工位上方的电脑显示屏，立即开始计时，产品编号、所处工位、成品编码、工序进度等信息一目了然。

操作工扫码上线，生产全过程可追溯系统随之启动，设计部门则开始了与他们的实时“连线”。“系统可以随时反馈生产过程中的问题，设计部的总控平台接到反馈后，就会进入追溯环节，定位到工位、操作人员，第一时间解决问题，降低错误率。”企业副总经理匡健介绍，与之匹配的2条自动生产线正在进行“多快好省”地智能操作。

此时，崔冬林已从第一道预装工序，转到了拼装工位。而这种转变在他手上，只是一个按钮的切换。拼装环节的铆接、装元器件、测试、包装，全部由机器工人“包办”。也因此，这条生产线上只有他和同事张伟两人轮替在操作台作业。匡健则报出了一组数据：自智能工厂大数据平台上线后，仅母线自动铆接生产线的运营成本就降低了22%，订单及时关闭率达到100%，产品生产周期缩短25%，产品制程不良率降低85%。产前准备减少2名人员，4条生产线每条减少1名专职标签粘贴员、2名产品预装人员。

四分半钟后，母线产品完成拼装，进入检验环节。“计划生产总量65，已完成18%……”屏幕下方的进度表，迅速进行了更新。

疫情防控期间，位于扬中市的江苏亿能电气有限公司是全市首批通过验收获准复工的企业。“在返岗难、用工缺的背景下，亿能集团不仅迅速复工复产，而且加速转向了达产增效。档位切换背后，是智能化形成的推动力。”当地经济部门如此评价。

继智能改造项目一期实现母线装配全流程追溯后，亿能又对钣金加工流程进行智能识别，实现车间无纸化升级。企业总经理周涛解释:“原先，生产前需要人工翻阅大量图纸，按照铜牌的不同尺寸寻找点位，这个准备工作至少要花2个小时。现在，生产车间和设计部门实现了数据信息共享，由系统进行最佳匹配，代替了‘人工搜寻’，不仅节省了时间，而且车间无纸化，节约了成本。”

生产车间里，工人变身“程序员”，导入软件编程数据后，很快机器加工代码便形成，随后对着1∶1实物投屏的电脑，进行实物操作……

工人用数据干活，折射“智造”大变化。在周涛看来，智能化制造在如今的生产中已经逐渐体现，它不只是智能机器人的运用，更需要通过数据、信息化，实现标准化生产，降低出错率、提高生产效率，提升产品品质。“我们在扬中率先推出的电气产品二次导线一体化解决方案，打通了各个环节的数据联通问题，相对于传统生产模式，可以节省原材料用量30—50%，缩短生产周期50%，降低接线错误25%。”

智能制造给生产带来最直观的改变是人工少了、效率高了，在目前全民战疫的大背景下，优势更为凸显。周涛表示，今年他们计划再追加投入，推进智能化建设。（朱婕 孙薇）

编辑：缪小兵