今日镇江讯 90吨、上千摄氏度的铜合金水，在十多名工人的协同操作下，缓缓地从两侧浆包倒入中间宽幅9米的螺旋桨模具，瞬间周围升腾起滚滚热浪。9日上午10点，新区企业，镇江同舟螺旋桨有限公司的铸造车间里一派火热的生产场景。
“两包浇铸，对于时间和材料温度都有很高的技术要求。” 企业铸造工程师袁建军介绍。同舟公司是目前国内少数几家企业，掌握了这样大规格产品两包浇铸工艺的企业之一。经过十多天的冷却，浇铸的产品形成直径9米大桨毛坯。进入下一道工序后，桨叶弯角弧度的细节处理影响着产品性能，是技术难点，需要工程师进行完美把控。
“由于人员紧缺，许多产品只完成了浇铸成型的工序，未能及时进入后道工序。”公司研发部经理徐高峰带记者观看了那些一排排地摆放在生产车间来不及加工的毛坯螺旋桨。在传统生产技法不断精良的背后，企业正经受着行业转型的阵痛。
作为国内规模最大的专业螺旋桨制造商，同舟公司是中国高速传动设备集团高端装备制造业务中的核心板块，专业制造各型船用螺旋桨，产品制造能力、质量控制处于行业前列。去年，公司市场销售额位居国内行业第二。近年来，船舶市场不断向好，企业螺旋桨订单逐年递增，今年预定生产量3000吨，销售额可达1.5亿元。在一路向好市场前景中，企业生产却遭遇了无人可用的尴尬。
“要想增强生产能力，提升企业发展品质，‘智造’转型升级路势在必行。” 徐高峰介绍。多年来，船舶装配行业生产中采取的大多是传统手工操作。打磨工序中强噪声等的恶劣生产环境，以及各个工序均需要较长的专业技术学习周期，使得车间操作工在近年来不再受年轻人青睐，行业从业人员出现了年龄断层。目前，同舟公司有180名职工，年龄大多在40岁以上。
为此，企业积极对接华中科技大学等高校搭建产学研平台，不断进行机械化、智能化生产探索，试图以此破解用工难题。目前，一款今年初投入使用的大型螺旋桨叶片参数激光智能检测装置，以智能化的测量方式取代传统手工模式，成为行业“智造”的首创。
“设备能将产品设计参数与毛坯进行完美的覆盖，两三个小时就可完成一个直径9米大桨的精准测量和检测，并同步形成电子报表。”参访当天，研发团队成员赵敏，正操作着这组激光智能检测装置。他开心地介绍，同规格的产品，用传统测量方式，需要两三名专业技术人员协作两三天才能完成，且要再花时间去做报表。智能化的测量方式，大大缩短了操作时间，较小的参数误差让产品品质更加稳定，为公司带来了一批意向订单。
车间的另一处，一个橙色的机器人正在接受技术人员的检测。（见图，张燕 摄）这是同舟公司累计投入900万元，进行智能生产装备研发的另一款技术成果，船用螺旋桨叶片机器人。它可以在40个小时内，完成传统工艺下2名熟练工人10天才能完成的小型螺旋桨铣削工作。据悉，机器人中的铣削系统，还突破了传统加工工艺中的一些技术瓶颈，创立了新原理、新方法和新工艺。同时，这套智能装备还将因较低的操作门槛及带来的更加安全健康的操作环境，大幅降低了企业的用工门槛。
由传统手工操作转向智能精密制造，是船舶装配行业的转型升级方向，在这一进程中，同舟公司坚持智造装备与传统高精尖技术叠加研发。据悉，企业计划在未来三到五年内，总投资5000万元致力于船用螺旋桨智能化制造，进一步深耕技术、创新设备和工艺探索， 力争成为国际一流的螺旋桨智能制造典范。
（全媒体记者 顾宗侠 路晓明 通讯员 冯阳）
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